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轴类工件在车削过程中,会遇到精度和表面粗糙度达不到要求等问题。根据车削时的具体过程,进行分析。 

一、尺寸精度达不到要求的原因及其解决方法

1、由于操作者不小心,测童时出差错,或者刻度盘搞错和使用不当 

所以在测量时,要认真仔细,正确使用刻度盘是非常重要的,就中拖板手柄刻度盘来说,各种型号车床的刻度盘是不相同的,每一小格刻度盘可用下面公式计算: 

刻度转一格车刀移动距离=拖板丝杠距离/刻度盘总共刻线格数(mm) 

知道每格刻度值以后,在使用时还要注意因为丝杠与螺母之间有间隙,有时刻度盘虽然转动,但车刀不一定会移动,等间隙转完以后车刀才移动。所以在使用时,如果刻度转过格数过头了,绝不允许只倒转几格,而是要倒转一转以后,再重新对准刻度。 

2、量具本身有误差或使用时没有放正 

使用量具之前,须仔细检查和调整,使用时要放正。 

3、由于温度的变化,使工件尺寸改变 

在切削时,切屑发生变形,切屑的各个分子彼此间相互移动,而它们在移动时发生摩擦而产生了大量的热。此外,由于切屑与车刀前面发生摩擦,车刀后面与工件表面发生摩擦也产生热量,这些热量就直接影响到刀具和工件上去。当然,热量最高是切屑(约占75%左右),其次是车刀(约占20%)和工件(约占4%,还有1%在空气中)。当工件受热后直径就增大(约0.01~0.05毫米,铸铁变化比钢料大),冷却后直径收缩,造成了废品。故不能在工件温度很高时去测量。如果一定要测量,在车削时浇注足够的切削液,不使工件温度升高;其次用粗精车分开的方法。 

4、毛坯余全不够 

毛坯本身弯曲没有校直,以及中心孔打偏等原因造成。

二、几何形状精度和相互位置精度达不到要求的主要原因

1、发生椭圆度的原因 

a、主轴轴颈的椭圆度是直接反映到工件上去的,如果是滑动轴承,那么当载荷大小及方向不变时,主轴颈在载荷作用下被压在轴承表面的一定位置上(由于主轴与轴承之间有间隙)。当主轴转过90°时,主轴的中心位置变动了,这样主轴在旋转一周过程中有两个中心位置,车刀的背吃刀量有变化,而使工件产生椭圆度。轴承孔的椭圆度对工件没有影响。 

b、毛坯余量不均匀,加上主轴与轴承之间有间隙,在切削过程中背吃刀量发生变化。 

c、前后中心孔不吻合(两中心孔与工件中心成一角度),中心孔与顶尖只接触到一边,磨损不均匀造成轴向窜动而成椭圆 

d、前顶尖摆动。

2、产生母线不直(育曲、凸形、鞍形)和锥度的原因 

a、车床导轨与主轴中心线相互位置不正确,特别是在水平。如导轨弯曲,工件产生凸或凹形,导轨与主轴中心线不平行产生锥形等。 

b、前后顶尖中心线与床面导轨不平行,产生锥度。 

c、由于工件温度升高,会使轴产生弯曲。例如,在重型车床加工长轴时,温度升高到一定时,工件会伸长,但由于两顶尖距离未变,结果工件由于无法在长度方向伸长而发生弯曲。因此,在车长轴时,尽量降低温度,同时还必须经常退一下后顶尖。 

d、工件内应力的影响。工件内部往往存在内应力,在切削过程中,由于表面层塑性变形,也会产生内应力,这种内应力在工件内部呈平衡状态,使工件保持一定形状、但当工件从夹具或车床上卸下时,就要产生变形、解决这个问题,一般采用时效处理方法。

3、引起径向跳动的原因 

前项尖脉动;中心孔不圆或有切屑等脏物;当然有椭圆度的工件表面也会引起径向跳动。

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